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Mon premier acier feuilleté (souvent appelé Damas)
C’est ma première expérience de réalisation d’un acier feuilleté destiné à la réalisation d’un couteau. L’objectif est de souder à la forge un empilement de plusieurs métaux ayant des propriétés différentes. En général, on utilise deux aciers. L’intérêt est mécanique et esthétique. Du point de vue mécanique, on peut associer un acier très dur intéressant pour la résistance du fil de la lame et un acier plus souple pour éviter que la lame soit cassante. D’un point de vue esthétique, on obtient une lame avec des motifs car les aciers se comportent différemment vis-à-vis de l’oxydation. La dernière étape est d’ailleurs la révélation qui consiste à plonger la lame dans une solution oxydante comme le perchlorure de fer. Ici, c’est plutôt l’aspect esthétique qui est visé car les aciers utilisés sont de la même famille (XC75 et 15N20). Le 15N20 contient du nickel en plus.
 | Pour commencer, on découpe des morceaux pour les deux types d’acier : du XC75 et du 15N20. Ensuite, on blanchit les surfaces à la bande abrasive. Un nettoyage à l’acétone est réalisé pour dégraisser les surfaces. Un bon état de surface est capital pour la bonne prise des soudures.
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Les morceaux sont assemblés pour former une trousse. Je fais des soudures TIG sans métal d’apport pour ne pas ajouter un acier supplémentaire qui n’a pas d’intérêt pour la lame. Un trainard est soudé pour faciliter la manipulation de la trousse. Pour la soudure du trainard, un métal d’apport est utilisé car cette partie sera de toute façon coupée.
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 | Une première chauffe est réalisée jusqu’au rouge et du Borax est saupoudré sur la trousse. L’objectif est de faire fondre le borax pour qu’il pénètre par capillarité aux interfaces.
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Une seconde chauffe est réalisée à la température de soudure (jusqu’au jaune) et des coups de marteaux secs sont rapidement appliqués sur la trousse. On part du centre puis on se dirige vers les bords. Le Borax est expulsé en emportant les impuretés et les oxydes. Si les soudures se forment bien, on ressent que la trousse forme un objet homogène avec les rebonds du marteau et le bruit émis. J’aime bien faire cette étape au marteau plutôt qu’à la presse, justement pour profiter de ce ressenti.
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 | Je réalise une seconde chauffe à température de soudure avec Borax puis passage à la presse avec des matrices planes. C’est une seconde soudure de vérification. Puis je commence à étirer avec la matrice arrondie. Avec une petite trousse comme celle-ci, on pourrait se passer de la presse et travailler uniquement au marteau.
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La trousse après étirage.
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 | Une petite révélation de vérification.
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On découpe en morceaux puis on blanchit et dégraisse.
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 | On réassemble une trousse. En fait, on répète les étapes précédentes pour augmenter le nombre de couches.
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On voit bien le Borax qui se fait expulser!
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Mise en forme finale à la bande abrasive.
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 | La lame juste avant la trempe. J’utilise ce petit système pour bien définir l’entablure.
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Trempe à l’huile. Pour cette étape, je préfère la forge à gaz.
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 | La lame avant révélation au persulfate de sodium (produit +/- équivalent au perchlorure de fer que j’utilisais il y a longtemps pour faire des circuits imprimés d’électronique). Il y a eu un polissage un peu plus fin mais j’ai oublié de faire une photo.
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Réalisation de l’axe avec ce petit outil bien pratique. On martèle la tête avec un marteau arrondi. Et on martèle sur les côtés, jamais le centre de l’axe.
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 | Même opération de l’autre côté de l’axe sur le couteau.
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Et le résultat final!
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