Cette bouteille d’hélium pour gonfler les ballons des enfants est à usage unique. C’est un peu con de la jeter. Je l’avais donc gardée en espérant lui trouver un usage. Ça semble parfait pour construire une petite forge à gaz même si l’épaisseur de la tôle est relativement faible 1.2mm. La suite de l’aventure a montré que ce n’est pas un problème.

Décapage mécanique, découpe et préparation des pieds.

L’ouverture avant et arrière sont renforcées. Les soudures sont réalisées au TIG. C’est lent mais ça convient bien pour souder proprement sans percer la tôle. J’avais initialement prévu une entrée pour le bruleur par le dessus. J’ai ensuite ajouté une entrée inclinée pour produire un vortex dans la forge (conseil obtenu sur le forum ForgeFr).

La partie supérieure du bruleur est certainement la pièce la plus complexe à réaliser. La buse est une buse de 0.8mm prévue pour un poste à souder semi-automatique (MIG/MAG). J’ai trouvé une version avec un filet M6 de la marque Welco. Le tube d’arrivée de gaz doit être soudé à la bague pour que cette buse soit bien alignée avec le tube du bruleur. Pour les parties à souder, il est préférable d’utiliser du matériel de plomberie non zingué ou d’enlever le plaquage avant de souder.

Les différentes parties du bruleur. On voit le système pour régler l’arrivée d’air. C’est une rondelle en aluminium filetée avec un contre écrou qui pourrait être remplacé par un écrou papillon.

Bruleur assemblé. Notez l’utilisation d’une vanne pointeau pour régler précisément de débit de gaz. Habituellement, on règle la pression au détendeur pour modifier ce débit. Je trouve que c’est plus pratique d’actionner cette vanne au niveau du bruleur et de laisser le détendeur sur 2 bars. Je fais régulièrement des ajustements de manière à économiser le gaz.

Vidéo du premier test du bruleur avant l’intégration dans la forge.

Isolation de la forge avec de la laine de céramique. C’est de la couverture d’isolation fréquemment utilisée par le cheministes. J’ai été assez généreux sur la quantité d’isolant et je ne le regrette pas. La forge chauffe modérément à l’extérieur.

Forge terminée. Le bruleur est en position inclinée pour la coutellerie. A la sortie du bruleur, il faut former un cône. Ensuite la laine de céramique est enduite de blackit. La peinture extérieure est de la peinture haute température en bombe très classique. Comme l’extérieur de la forge ne chauffe pas très fort, la peinture résiste très bien.

Pour vérifier que la forge peut souder, j’ai réalisé une mesure avec un thermocouple va jusque 1300°C. Le thermocouple a été introduit dans un barreau de 12mm percé pour avoir quelque chose de plus ou moins représentatif d’un objet qu’on chauffe. En effet, mettre le thermocouple directement dans la flamme n’a pas beaucoup de sens. Conclusion : cette forge peut souder sans problème .